一、制劑生產要求
(1)基本要求
根據疫苗特點,生物疫苗制劑的生產形式主要有無菌灌裝制劑和無菌凍干制劑兩種。這兩者均需要在配制藥液后通過過濾除菌的方式得到無菌藥液,然后再在無菌環境中灌裝到已滅菌的容器中。無菌灌裝制劑一般采用灌封一體技術,然后直接進行軋蓋。無菌凍干制劑的生產工藝相對比較復雜,在產品灌裝后,需要先半壓塞,冷凍干燥后再全壓塞密封,最后軋蓋。
對于生物疫苗生產車間設計來說,制劑生產區作為整個車間的核心區域,應單獨設置人、物流入口,必要時應設計人員退出通道。根據新版GMP對風險控制的要求,考慮到軋蓋過程中可能有鋁屑產生,從而增加對制品的污染風險,因此在設計時將軋蓋操作區與灌裝區嚴格分開,軋蓋區相對灌裝區呈負壓,軋蓋人員設置單獨更衣間,西林瓶由灌裝至軋蓋的全程由A級送風進行環境保護。
無菌灌裝制劑根據灌裝形式可細分為預充式注射器、西林瓶和安瓿等。
①預充式注射器車間主要設置配液間、原液處理間、消毒間、袋移除間、灌裝間、燈檢貼標間以及人員更衣間、物品潔凈間等。
②西林瓶車間主要設置配液間、原液處理間、洗烘間、灌裝間、軋蓋間、燈檢貼標間以及人員更衣間、物品潔凈間等。
③安瓿車間主要設置配液間、原液處理間、洗烘間、灌封間、燈檢貼標間以及人員更衣間、物品潔凈間等。
無菌凍干制劑車間主要設置配液間、原液處理間、洗烘間、灌裝間、凍干間、軋蓋間、燈檢貼標間以及人員更衣間、物品潔凈間、工器具清洗滅菌和儲.存間、洗衣間等。
(2)無菌要求
無菌藥品根據生產工藝的不同,可以分為最終滅菌產品以及非最終滅菌產品。非最終滅菌工藝一般適用于對熱不穩定,不能采用加熱的方法進行滅菌的產品。由于疫苗產品的特殊性,一般都為非最終滅菌產品。
因此,疫苗產品在生產過程中必須對生產環境進行嚴格的無菌控制。在無菌生產的工藝過程中,產品、內包材需分別經過滅菌后再進行灌封,由于產品裝入最終容器后不能夠再對其作進一步的滅菌處理,因此產品的無菌容器在高質量環境下進行灌裝和密封就顯得尤為重要。
在疫苗產品的生產過程中,要保證受污染(臟)的物料不會與人員之間產生交叉污染,所有進入無菌操作區的物料均需要進行消毒滅菌處理后才可進入,且進入之前不會受到二次污染。
由于無菌操作區要求設置百級層流的面積很大,局部百級層流區所需送風量使整個車間所需凈化風量大幅度增加,且局部百級層流區所需風量占系統總風量的比例大于60%,造成無菌生產區的運行能耗較大,因此,合理平衡生產需求和運行能耗是無菌制劑工藝設計的重點與難點。
二、生物疫苗廠房公用工程設計特點
(1)暖通凈化
有毒區與無毒區之間的緩沖間壓力一般要高出兩個相鄰房間的壓力,以切斷兩個區域之間的氣流,防止交叉污染。無毒區房間的壓力要高于同級別下有毒區房間的壓力,強毒生產區從緩沖間到走廊,從走廊到各生產房間,房間壓力逐步降低,形成負壓陷阱。
(2)給排水
生物疫苗的生產及清洗滅菌需要用到大量的飲用水、熱水、純化水和注射用水。其中,粗洗主要用到飲用水和熱水;精洗主要用到純化水和注射用水;自動洗瓶機和膠塞清洗機用不降溫的注射用水;人工清洗槽和配液間使用40℃注射用水,可通過就近熱交換器換熱降溫使用。
GMP對各種生產用水及其相應管道敷設有著嚴格的規定,具體如下:
①一般要求:潔凈區內的給水管道外表面應采取防結露措施,外表面應光滑、易于清洗,并不得對潔凈區造成污染。排水管不應穿過A、B、C級潔凈區,當穿越其他潔凈區時,不應設置檢查口。
②純化水:輸送管道系統應采取循環方式,設計和安裝時不應出現使水滯留和不易清潔的部位。循環的干管流速宜大于1.5m/s,不循環的支管長度不應大于管徑的6倍。
③注射用水:儲存可采用65℃以上保溫循環的方式,也可采用80℃以上或4 ℃以下保溫的方式。循環時干管流速宜大于1.5m/s。注射用水輸送管道系統應采取循環方式,設計和安裝時不應出現使水滯留和不易清潔的部位,不循環的支管長度不應大于管徑的6倍。
有毒區每天產生大量的污水和固體廢棄物,固體廢物和廢液在處理前必須經過滅菌處理,為防止有毒區的活毒隨污水和固體廢棄物逸出有毒區,有毒區的廢水必須單獨排放,并經滅菌處理后方可同其他廢水排入廠區污水處理站進行后續處理。
(3)動力
生物疫苗的生產需要使用冷庫、壓縮空氣、蒸汽、純蒸汽、冷媒、特殊氣體等。其中,直接接觸物料的壓縮空氣要采用無水無油的潔凈壓縮空氣,同時壓縮空氣和工藝用特殊氣體的管路設計要避免有毒區與無毒區的交叉污染;蒸汽與純蒸汽由于可實現自我滅菌,無需做隔離設計。
(4)電氣
GMP要求工藝設備的配電柜在滿足消防、行業規范等前提下,應盡可能設置在非潔凈區,如必須設置在潔凈區時,應設置在非核心區,并應選擇不.易積塵、便于擦拭和外殼不易銹蝕的小型加蓋暗裝配電箱;潔凈區的照度要求不低于300lx,其他區域按國家相關規定執行;廠房直接對外出口處設置驅蚊燈、應急指示照明燈等。
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